Übergabe der Linie, die den hinteren Quadranten des Körpers aus 44 KuKa KRC4 Robotern (links + rechts) erzeugt, die weiter zur bodenseitigen Linie transportiert werden. Optimierung der Zykluszeit. Produktionsunterstützung nach Transfer und Inbetriebnahme, um die eingestellte Leistung der Linie in Höhe von 1.200 Autos pro Tag zu halten und zu erreichen.

Übergabe der Linie, die den hinteren Quadranten des Körpers aus 44 KuKa KRC4 Robotern (links + rechts) erzeugt, die weiter zur bodenseitigen Linie transportiert werden. Optimierung der Zykluszeit. Produktionsunterstützung nach Transfer und Inbetriebnahme, um die eingestellte Leistung der Linie in Höhe von 1.200 Autos pro Tag zu halten und zu erreichen.

Lieferumfang: Optimierung der Zykluszeit, Fanuc RJ3-Roboter. Dieses Auto wird in der Deutschen Post verwendet.

Delta Automatisierung Sp. z o.o. startet ein neues Projekt bei der Gestamp Union in den USA. Wir sind verantwortlich für die Einführung der KUKA KRC4 Roboter mit Laserschweißtechnologie. Das Unternehmen hat seine Mitarbeiter in Fulda mit seinem besten Kunden FFT Produktionssysteme GmbH & Co. KG geschult. Danke FFT für deine Ausbildungsmöglichkeiten!

Der Arbeitsumfang beinhaltete: Integration des DCS Fanuc Systems in Schweißstationen. Sicherheitstests nach DCS-Integration.

Integration der Produktionslinie für den neuen BMW G30 und Toyota Supra - hood. Der Arbeitsumfang umfasste: Konfiguration von Robotern, Integration von Offline-Programmen, Positionskorrektur, qualitative Optimierung, Unterstützung der Produktion, Optimierung der Zykluszeit, Vorbereitung von Positionen für den automatischen Zyklus.

Der Arbeitsumfang umfasste: Vorbereitung von Produktionsprogrammen in Robot Studio für eine Position, die mit drei ABB IRC4 Robotern ausgestattet war. Die Station verschweißte Cockpits für PSA. Alle Programme und Konfigurationen wurden in Robot Studio vorbereitet. Zusätzlich wurde eine Schweißsequenz entwickelt, um Qualität und Zykluszeit zu erhalten.

Das interne FFT-Projekt. Der Arbeitsumfang umfasste: Optimierung der Zykluszeit, Unterstützung der Produktion, qualitative Optimierung, Verbesserung von Programmfehlern in der Konfiguration und Struktur von Programmen.

Produktionsunterstützung und Software-Modifikation an der sogenannten flex zelle (flexibler Stand), die Komponenten für Mercedes AMG und Rolls Royce Phantom produzierte

Der Umfang der Arbeiten umfasste: Änderung von Programmen, Produktionsunterstützung.

Integration der Produktionslinie für die BMW G30 Motorhaube in Magna, Albersdorf. Der Aufgabenbereich umfasste: Konfiguration von Robotern und Werkzeugen, Implementierung von Offline-Programmen, Korrektur von Robotertrajektorien, qualitative Optimierung, Produktionsunterstützung, Zykluszeitoptimierung.

Reintegration der von VW Kassel übernommenen Station. Die Station wurde für die Herstellung von Cockpitpanelen verwendet. Der Arbeitsumfang umfasste: Konfiguration von Robotern und Werkzeugen, Positionskalibrierung, Verteilung von Prozesspunkten, Erstellung eines neuen Maschinenlayouts, qualitative Optimierung, Zyklusoptimierung, Produktionsunterstützung.

Programmierung, Inbetriebnahme und Produktion von Teilen für Audi und Porsche. Arbeitsumfang: Konfiguration von Robotern und Werkzeugen, Einführung und Integration von Offline-Programmen, Anpassung des VW-Standards an die Bedürfnisse des Projekts.

Integration eines neuen Bodenpaneels für Audi. Der Arbeitsumfang umfasste: Konfiguration von Werkzeugrobotern, Start von Offline-Programmen. Fehlerbehebung.

Die Wiedereingliederung der Position verlagerte sich von Italien, wo der hintere Aufhängungsträger für den Lancia Ypsilon produziert wurde. Der Arbeitsumfang umfasste: Verbesserung von Programmen und Standards, Positionskalibrierung und qualitative Optimierung. Die nächste Station war eine Schweißstation auf Basis von 6 ABB-Robotern. Die auf Siemens S5 basierenden Roboterprogramme und Steuerungen wurden modifiziert. Der Arbeitsumfang umfasste: Integration neuer Positionsfunktionen, Integration von Sicherheitsfunktionen. Der Lieferumfang umfasste außerdem die Erneuerung des Greifers durch: Austausch von Aktuatoren, Druckluftkabel, Herstellung neuer Greifelemente des Endeffektors.

Design und Installation eines Touch Sensors zur Erfassung der Position des Elements in den Schweißvorrichtungen Dieser Sensor wurde zusätzlich programmiert. Der Arbeitsumfang umfasste zusätzlich: Optimierung der Zykluszeit, qualitative Optimierung, Vorbereitung und Durchführung von Brennerkalibrierverfahren (TCP).